3D printe horn - noen som trenger printehjelp? Et slags "Group buy"?
- Trådstarter Naturlyd
- Startdato
Diskusjonstråd Se tråd i gallerivisning
-
Ja, du kan designe inn hulrom tett på overflaten og la selve overflaten være doble vegger med et tynt sjikt med tung infill?
Du kan vel få inn supportstruktur i hulrommet også, som ikke trenger å fjernes før fylling.
Det målet justerer jeg selv om du vil. Kan også lage en flens for enkel montering.
Det mulig å modellere en slik løsning med ATH4.
Ja og ja.
Hvis du ser på bildene av Gyroid infillet jeg postet tidligere i dag så vil jeg tro at det er en nær optimal armering.
Sist redigert:
Ikke bruk silikon på noe som helst måte om det er amatører som evnt skal male/lakke dette.
Spennende, gamle JBHELL horn er dempet med noe gipsrelatert stoff....
Du har ikke filer for MEH ??
@Georgb her en morsom løsning på gang. Håper han deler når han har målt og evt går god for den
Jeg har masse ideer mtp MEH men har ikke kommet langt nok med å lære meg 3D tegning.
Det kan vel ikke være vanskelig å designe hornet slik at man får fine trapper sett fra baksiden. Så kan man fylle i med epoxy og mikse inn materialer i epoxyen etter ønske. Sand eller gummi som har rømt fra den nærmeste fotballbanen…
Filene kjem til å verta tilgjengelege når eg er i mål (så lenge eg er nøgd)@Georgb her en morsom løsning på gang. Håper han deler når han har målt og evt går god for den
Jeg har masse ideer mtp MEH men har ikke kommet langt nok med å lære meg 3D tegning.
Det går diverre ganske sakte, alt for mykje å gjera per i dag.
Akkurat, droppe knotet med å fylle inni og heller dempe fra baksiden.
Fant faktisk en 3D modell av Altec 30166 adapteren som jeg han bruke som utgangspunkt, da er det "kun" at sette seg inn i passende 3D verktøy og modellere en prototype (2" verson av Altec 30166)....
Tror 3D modellen ble laget av ingen ringere end avdøde LeCleach.
Litt på siden, men kjenner noen til adaptere for JBL 2425 1", evt bare utgangsvinkelen?Fant faktisk en 3D modell av Altec 30166 adapteren som jeg han bruke som utgangspunkt, da er det "kun" at sette seg inn i passende 3D verktøy og modellere en prototype (2" verson av Altec 30166)....
Veldig spennende tråd!
1" til ?
Dårlig valg av ord - tenkte egentlig ikke adapter til et annet format, men selve halsen.
Mulig det er meg som ikke ser det opplagte nå, men hals til hva ? Hvilket horn ?
Et som jeg har tenkt å lage selv. Jeg finner bare ikke data på hvordan 2425 ser ut inni - hvilken vinkel det er på exiten fra kompdriveren.
Om jeg ikke tolker feil........
så er det 8 grader
https://www.audioheritage.org/vbull...ompression-drivers-internal-throat-geometries
Hvorfor har jeg ikke funnet dette før? TAkker og bukker!Om jeg ikke tolker feil........ så er det 8 grader
https://www.audioheritage.org/vbull...ompression-drivers-internal-throat-geometries
Lansing Heritage - om JBL stæsj ikke står der, så er det mest sansynligvis ikke JBL, men JBHELLSkal være bra for ABS har jeg sett men PLA er et unntak:
Always work in a well-ventilated area, and be sure to wear gloves and a mask. As for PLA, smoothing can't be done with acetone as it doesn't melt it, and it could even destroy the entire print by making it “gummy”. PLA can be smoothed with other chemicals, but the results won't be as nice as acetone-smoothed ABS.
Når det gjelder demping/fylling av infill, du kan jo legge inn pauser i printet på strategiske lag og fylle mens den står på printeren? Utfordringen blir kanskje å finne stoff som takker temperaturen...Så en kar på YouTube som la inn ferdigstøpte klosser med betong i hull i modellen mens han tok pause på printet. Kan være fin måte å gjøre det på. Fordelen med å tyte etterpå er at du kan fylle helt opp og få kontakt med alle flater for både styrke og demping.Sjekk ut denne, det kan hende det ikke er slik man tror...
3D Printed Speakers: STOP wasting plastic on high infill percentage
Skal man ha det tungt, bare for og ha det tungt ? Masse tyngde lagrer og mer energi.
Lett og stivt som... eh.. hønn !!!
Den testen er IKKE særlig proft utført og det kan ikke trekkes noen konklusjoner ut av den som vi har nytte av her. Tror jeg
Kom på at jeg hadde lest en kommentar på et annet forum og etter litt leting fant jeg den. Er enig i det meste han skriver og også forslagene på slutten. Printe CLD direkte på printeren med 2 typer filament og å inkludere metamaterialer i strukturen. DER er det mye potensiale:
@ciobi69
IMO, it's pretty easy and direct to start with the idea of infill changes are creating a spring + dampener filter. Every hard / structural material has predominantly spring characteristics. Infill just connects 2 spring walls with springs which now enclose air which becomes your dampener. In this way, I think it is pretty intuitive that various amounts and styles of infill will be better than solid printed as you just made a very large array of harmonic dampeners / filters rather than a single high mass spring.
From the start of that video though, I was thinking, wrong approach and not useful due to methods. Issues with the test:
- Use of a well braced, anti-resonant design. Most of the 3d printed speakers in the community are (crappy) boxes.
- The air leaks in the impedance graph were certainly at the driver and baffle interface.
- Gaskets are not effective with FDM printed plastic due to surface texture.
- The way screws deform plastic is not good for sealing either. Speakers with the typical 4/6/8 screws is way too few for the way clamping works with plastic compared to wood or metal.
- Plastic will stretch and twist under screws.
- I stopped watching the video after this as I had a lot of trouble trusting anything which followed.
- Every YouTuber trying to monetize a channel appears to do this Cunningham's law masturbation towards driving engagement.
- Contact microphone used was cheap, uncalibrated, and invalid IMO. An accelerometer and hammer strike test would have been more informative.
- Having to re-equalize the levels is also further invalidation of the method. Just say you had zero repeatability with a $5 mic and toss the results.
- Microphone placement was a mess, print a set of jigs to positively locate the mic and speakers relative to each other. More Cunningham's law.
- Standard cube and rectangular prism speakers of appropriate tuned volume.
- Piecewise construction (e.g. baffle printed and glued to box, 6 separate walls with some clever interlocking joint, top/bottom shells, etc)
- "Good" anti-resonant geometry of same tuning to regular box.
- Comparing this against rectangular boxes and piecewise construction would be the way to shift the community design methods -- prove the ease and utility of superior layouts by direct results
- Properly tuned sealed vs ported designs. (how much do the above construction methods matter BR vs sealed???)
- A couple bracing methods (window vs plate used vs beams).
- Can multi-nozzle / multi-material print effective CLD?
- Different infill geometry types.
- Infill designed for a post print fill (i.e. the plaster fill methods)
- Different bulk fillers, plaster, versus loose sand, urethane spray foam / Great Stuf, etc.
- Printing Helmholtz resonators in the walls (i.e. the chassis is meta for a midrange or woofer).
Det har i hvertfall ikke jeg foreslått noen gang. Foreslår stivest mulig og så ta ned evt sjenerende resonanser med demping.
Ettersom det blir en dempeeffekt av infill materialene som vil variere med type og mengde så tenker jeg at med masse eksperimentering så kan man finne en kombinasjon (som da bare er optimal for akkurat det printet) som vil ha svært lite sjenerende resonanser. Vi bør vel ta med innfesting/holder og vekten av driveren med i de testene. Merker selv stor forskjell rent subjektivt på dimensjonalt like deler men med forskjellig infill og mengde.
Etter hva jeg skjønner så er du ikke på topp på tegning enda, men det som er like morsomt som horn er og finne et lekkert, fint eller tøft design på stativer til horn.. og da mener jeg ikke og kikke på de trestativene som er presentert her på HFS.
Det må som oftest være plass til enten et horn til eller en bullet tweeter...
Og med bullet tweeters så kommer en kul utfordring til deg. Integrer den i hornet Jada, vet det kommer an på type osv, men det er virkelig en god tanke!
https://www.hifisentralen.no/forumet/threads/horn-rör-över-gränsen.110544/#post-4161517
Printer du sånne hvite horn ??
Raytech Magic Rubber helt over hagl
det brukte jeg i plinthet på min Micro Seiki DDX-1500
meget tyntflytende....størkner til resonnansdempende gummimasse ila 10 min
laget for å bake inn kretskort o.l.
Magic Rubber | Raytech
Fast cross linking bicomponent rubber Bicomponent insulating liquid rubber, extremely conformable and fluid, flexible, elastic and re-enterable In just a few minutes, transforms into a rubber with very high dielectric, […]
www.raytech.it
Det lar seg gjøre, må bare seksjoneres på en fornuftig måte. Er en kar i Kristiansand som har printet seg en meter brede horn på en liten printer så det er bare snakk om tålmodighet. Og smart slicing for bra resultat/nøyaktighet/finish og raskere print.https://www.hifisentralen.no/forumet/threads/horn-rör-över-gränsen.110544/#post-4161517
Printer du sånne hvite horn ??
Vis vedlegget 1100965
Det fikk jeg lyst på. Skal lese meg opp på varmeutvikling. Noe slikt inn i depoter i et stivest mulig print så blir det nok svært bra.Raytech Magic Rubber helt over hagl
det brukte jeg i plinthet på min Micro Seiki DDX-1500
meget tyntflytende....størkner til resonnansdempende gummimasse ila 10 min
laget for å bake inn kretskort o.l.
Magic Rubber | Raytech
Fast cross linking bicomponent rubber Bicomponent insulating liquid rubber, extremely conformable and fluid, flexible, elastic and re-enterable In just a few minutes, transforms into a rubber with very high dielectric, […]
www.raytech.it
RS-Online har det. Og bestiller jeg derfra på ettermiddagen har jeg ofte hatt det på døra neste dag hit til Fredrikstad.
https://no.rs-online.com/web/p/pott...hf_shsLhjmsquVAHRJxoCR88QAvD_BwE&gclsrc=aw.ds
Hvis du skal lage mange like horn kan du printe støpeverktøy i stedet for selve delen. -
Laster inn…
Diskusjonstråd Se tråd i gallerivisning
-
Laster inn…