Har du hatt besøk av minien min KK?? 
(Inntrykte dust caps)
(Inntrykte dust caps)
Line Array (Fulltone)
- Trådstarter Halair
- Startdato
Diskusjonstråd Se tråd i gallerivisning
-
Har 4 barn i huset Halair. Det er mer enn nok til å få trykket inn noen støvhetter! Kjipe greier. Ikke lett å få dem ut igjen heller...Har du hatt besøk av minien min KK??
(Inntrykte dust caps)
Verdt å prøve!MMusicBear
Gjest
Støvsuger, også, men vær forsiktigBaffle #2 er ok mtp fysiske mål, testelementene passer som hånd i hanske selv etter med gange liberale mengder spraylakk...
Med god grunning (epoxy?) og litt pussearbeid kan dette blir riktig så pent.
Kanskje det ikke blir så lenge til før fresing av frontene starter...?Vedlegg
Støvsuger (damn sucker) funker, men kan ta en brå vending på en blåmandag.
En beslektet metode er å kutte toppen av en rund plastflaske hvor diameter er ca lik omkretsen av støvhetten. Da kan du suge kalotten ut kontrollert med munnen (eller leie noen til det som en bi-jobb , by the way)
Har prøvd med støvsuger (på støvhetta!) uten hell.
Støvsuger (damn sucker) funker, men kan ta en brå vending på en blåmandag.
En beslektet metode er å kutte toppen av en rund plastflaske hvor diameter er ca lik omkretsen av støvhetten. Da kan du suge kalotten ut kontrollert med munnen (eller leie noen til det som en bi-jobb , by the way)
MMusicBear
Gjest
En CNC fres. Samt kunnskap om å kunne bruke den. Må vel være det mest pornografiske en mann kan se for seg.Baffle #2 er ok mtp fysiske mål, testelementene passer som hånd i hanske selv etter med gange liberale mengder spraylakk...
Med god grunning (epoxy?) og litt pussearbeid kan dette blir riktig så pent.
Kanskje det ikke blir så lenge til før fresing av frontene starter...?MMusicBear
Gjest
Gjorde du særlige lydmessige forsøk før du satte delefrekvensen til 5,5 kHz, hvordan det spilte opp mot delefrekvensen i selve driverne, nede på 2,3 og opp der du havnet, før diskanten tok over? Spurt på en annen måte; klarte alle driverne denne jobben, så høyt opp i frekvens, som det her er snakk om?
I så fall, har du jo mesteparten av musikkinstrumenter på alle driverne, mens diskanten kun tar det helt i toppen, virker som en drøm dersom dette funker - tenker jeg.
Ingen type lobingproblemer eller annet negativt, med så høy deling, slik du oppfatter det?MMusicBear
Gjest
Flere som så denne, og har noen konklusjon om det amerikaneren viser til?
Hva mener du selv, kaap, om det du så?
V2 er ikke laget ferdig, så det første filteret er laget basert på erfaringer fra adyton og v1. Først brukte jeg 10khz på v1 og senket deretter til 7,5kHz. Det siste ble klart bedre. Med v2 blir membranarealet på diskanten vesentlig høyere og det tillater å flytte delefrekvensen ned dit hvor spredningskarakteristikken på fulltonene fremdeles er ganske uniform.MMusicBear
Gjest
Snakker du 4 - 5.000 Hz her, eller høyere? For ordens skyld; 3,5" drivere?
Som ved alt annet, det må læres O0 Jeg tok den lange veien om å bygge min egen.
Kjøretid 26min per 4 drivere, selve frontbaffle freses i ett helt stykke men maskinkoden er stykket opp siden jeg er begrenset på lengde per oppspenning. Må bruke en jigg for å få riktig avtand mellom hver maskineringsetappe. Totalt 3 forskjellige program, en for de fire øverste (1stk), en for midtseksjonene (4stk) og en for nederste seksjon (1stk)
Så da blir det ca 3t per baffle, men finish bør da bli såpass bra at pussearbiedet forut for grunning/lakking er på et minimum
Ytre radius tas for hånd fremfor å bruke tid på CNC'en til det.
Sist redigert:Har fått eksperimentert litt mer i dag samt fått en konstruksjonsidé
Mer om akkurat det litt senere.
Hentet fram vanlig Ø100mm avløpsrør og testet hvordan denne er å forme og hvordan den oppfører seg når den blir varmet opp.
I tillegg fått bekreftet hva dens totale dimensjon i HxB faktisk blir, når den er formet ned til H=84mm så er B= omtrent 128mm så da er kalkulerte mål fra tidligere kurante
I morgen blir det bygging av testkabinett, konseptet er med andre ord on track
Fin tråd dette her, og imponerende arbeid.
Jeg ser du bruker Fusion 360. Jeg lærte meg å bruke dette i fjor og klarer etterhvert å designe en del ting. Fikk blant annet frest ut et kabinett i Kina fra en aluminiumsblokk på 28kg og det ble bra. Kjekt å kunne 3D-printe forskjellige ting også, men det er ikke det samme som å kunne frese ting i tre og metall!
Jeg skulle ønske jeg kunne gjøre slike ting du demonstrerer her og lurer derfor på om du kunne fortelle hva som skal til for at jeg kan gå ut i garasjen og frese meg de tingene jeg vil ha.
1. Hvor mye (sånn ca.) koster en slik fres hvis man bygger den selv?
2. Hvor mange timer må man regne med å bruke for lære seg å få dette i gang? (Forutsatt at man kan å designe i Fusion 360)
Mvh Armand
Har du en byggetråd for forsterkeren din?
Det er utrolig gøy å kunne designe for så frese ut delene selv - selv om frustrasjon er også en følelse som kommer på besøk når du minst trenger det
1 - Realistisk, fra 10k og oppover. Da er det alt, inkludert elektronikk, konstruksjonsmaterialer, kuleskruer/skinner og overfres m/ fresestål.
Det er veldig lett å bruke enda mer... Det viktigste for en CNC-maskin er at den er stiv/stum, dette er en av de viktigste parameterene mtp skjærehastigheter og overflatefinish. Neste parameter er arbeidsområde, hvor store deler og ikke minst tykke emner skal kunne maskineres.
Om selvbygg er aktuelt, beste rådet mitt er å ikke kjøp de simpleste steppermotorene/svake stepperdrivere og kjør høy PSU-spenning. Send meg gjerne en PM om du ønsker detaljer
Jeg ønsket å bygge selv, da veien til CNC var hovedmålet. Ønsker man kun å frese komponenter med minimum hassle så kjøp ferdig, gjerne brukt.
2 - Det beror på hvor mange tommeltotter man har, det å bruke fresen er "enkelt" men man må bruke den over litt tid for å bli kjent med dens egenskaper, styrker og begrensninger. Interface fra PC (eller Mac) er ganske kurante og lettfattelige og du finner brukbare interface (styringsprogram) fra gratis til moderate kjøpssummer.
Når fresen er oppe og går så er det i hovedsak F360 som sluker tid
Første utgave av min kunne knapt frese 0.1mm i aluminium (med 3mm fresestål) mens dagens utgave kjører gjerne 2mm dypt med 6mm fresestål - https://www.youtube.com/watch?v=UsVkh01Py6gSist redigert:MMusicBear
Gjest
Jeg også, nyter denne tråden, og alle andre tråder på dette forumet som viser hvor mange utrolig profesjonelle og seriøse folk som er på banen.
Først du, Halair, som byr på bilder av fresing så det kiler i tappen.
Så du, Armand, som vil frese ut fete alu-stykker i garasjen din...
Lurer på om jeg skal fortsette hakkingen etter sølv i gruvene der du bor, så kan jeg banke på garasjedøra di en dag og levere hjemmelagde sølvkabler til deg som du kan bruke oppi alukabinettene du har frest ut
Fra spøk til hi-fi, dette er en fin tråd, det er nok alvor i hverdagen
Kort fortalt - avløpsrør er fullstendig usexy til høyttalerbygging, selv om den vil være usynlig i ferdig prosjekt.Har fått eksperimentert litt mer i dag samt fått en konstruksjonsidé
Mer om akkurat det litt senere.
Tanken på å kappe, trimme og forme 48stk til å bruke som permanent forskaling lå og murret i bakhodet.. Veggtykkelse er også mye, >3mm.
Ved å forme sylinder til oval så får jeg til 84/78mm på hh ytre og indre høyde. Passer forsåvidt perfekt men bredden blir 130mm og jeg ønsker å holde søylene så slanke som mulig. Med kabinettbredde innvendig = 130mm så får ikke EG-massen kontakt med "hvert" element og det vil oppstå luftlommer i støpet, spesielt der klaring er <3mm.
Så i går kveld, mens jeg slappet av foran mine spillende LA, slo det meg - dette kan jeg forbedre/forenkle:
Fremfor 48stk rør så lager jeg halvparten samt lager en slisse på hver. Dermed kan jeg frigjøre forskalingen etter herdet masse og jeg får en homogen EG-masse i søylens fulle høyde det betyr også mer EG-masse => enda mer vekt. (Nei, jeg har ikke vurdert å støpe med bly)Sist redigert:
Har du bekjentskaper innen offshore /supply kan du kanskje få tak i ilmenitt eller barytt til å blande inn i EG.
(Mineralsk tilsetning for tyngre borevæske).
Skjønte ikke rør-patenten din, kan du skissere denne for en senil?
Ja har bekjente innen den bransjen men forfølger ikke ytterligere vekt enn det som kommer "naturlig"
Det blir dødt nok tror jeg...
Opprinnelig plan var å støpe rørene fast, altså fungere som forskaling og kammervegg - men ved å skjære en langsgående slisse i røret så kan jeg "skrelle" det vekk og trekke ut etter at EG har herdet. Dermed intet rør.
Får ikke gjort så fryktelig mye i dag men håper å komme litt videre, tester akkurat nå "formen" som skal benyttes til å gjøre rørstussene riktige i dimensjon (HxB) Så har jeg en fysisk mal på endelig form og kan kalkulere riktig lengde mtp endelig volum.
I tillegg så har jeg en mal som jeg kan bruke mtp diffusorHar ila kvelden fått lagd en "form" som jeg kan bruke til å gjøre avløpsrør om til jevn oval, ikke helt vann til vin men...
Denne prototypen har jeg tatt nøyaktig krumningsmål av slik at jeg kunne gjøre tilpasninger mtp lengde (=>target volum)
Samtidig får jeg da en mer nøyaktig vektberegning, litt mindre enn 20kg unna tresifret... BMI`en derimot er fremdeles innenfor legestandens anbefalinger...
Når sann form er kjent kunne jeg også lage mock-up af diffusorplate, kopierer detaljen fra Bendit´sa til W.Sand.
Så da tror jeg at jeg har det viktigste grunnlaget for testkabinett på plass og veien videre til årets vinterprosjekt er plutselig en etappe videre, og det er bare tirsdag... (i 10min til..)
Vel, det var alt fra Snickarboden i dag
Kort litt mer rundt epoxy og herdetid:Hvilken epoxy skal du bruke? Biltema har jo noe greier som ikke er så galt priset.
Til en hel høyttaler blir det jo en formidabel jobb da
Var kort innom BT for å plukke opp et avløpsrør i går, kikket kjapt på epoxyen til BT - oppgitt potlife er 20min.
Supert for mindre jobber. Men om man skal jobbe med flere kilo epoxy (og sand), blande skikkelig og trenger tid til å fordele støpemassen er romslig arbeidstid en utrolig viktig faktor... Man ønsker ikke at herdingen starter før alt er trygt på plass
Man kan ikke bruke mindre herder sin for å oppnå lengre potlife, man ender da opp med ufullstendig herding og støpet/formen må skrotes.
Jeg for min del henter nok inn epoxy fra annen kilde (ikke valgt enda) og med potlife oppgitt til flere timer, følgelig blir total herdetid flere dager men massen får da anledning til å herde uten at det bygges opp spenninger.
Linjen får lite vegg-tverrsnitt ved ovalens ytterkanter.
Vil høyttaleren være sterk nok til å tåle horisontalt løft (1 person i hver ende) uten fare for sprø-brudd?
Skal det legges inn armering på sideflatene?
Ja, enten MDF-plate eller heltre (som blir utvendig form) når EG skal støpes - kabinett og EG støpes sammen i ett stykke.
Har ikke planlagt noe indre armering da jeg tror utvendig kabinett vil holde alene.
Har ikke regnet på det men SWAG-instinktet mitt tilsier det blir bra...Sist redigert:Bilde #1
Testkammer ferdig konstruert, i løpet av helgen så støpes EG inn rundt innvendig rør og det vil da være klart for testing.
Diffusjonsspalte vil bli frest ved anledning, trenger jo 48stk så helt greit om jeg slipper å skjære dem til for hånd
Usikker på materialvalg, vurderer 6mm gips eller 6mm MDF/kryssfinér.
Bilde #2
Slisse i rørformen vist slik at jeg kan ta dette ut etter at støpet har herdet - greit å sjekke om metoden fungerer etter hensikt før jeg skal plukke ut 24stk en gang ila vinteren... Røret kles med gla´pack forut for støping, limes fast til frontbaffle sin bakvegg med silikon e.l.
Bilde #3
Hull er hull...
Med rørene formet som vist her så blir det ca 8mm mellom hvert kammer med EG
Dagens runde på "kjøkkenet":
1300g med sand og 360g epoxy, blandet først epoxybasen med brorparten av sanden slik at dette ble mikset grundig før noe herding kan inntreffe.
Potlife på den epoxyen jeg bruker er på 40min så ville ha litt spillerom. Etter at massen var homogen og fin gikk resten oppi blandebøtta og jeg satt nedtellingsklokken til 4min og rørte i vei. Etter 4min så startet selve støpet og det tok vel omtrent 15min å få det på plass samt kompakte det.
EG flyter naturligvis dårlig og kommersielle støp benytter mye mindre andel epoxy, i tillegg til skikkelige shakere. Det siste må jeg ha på plass når kabinettene skap støpes
Ferdig røre lignet på pepperkakedeig...så frem med kakeformen!
Etter at EG var på plass så puttet jeg jeg like greit formen i ovnen på 50grader varmluft. Tas ut i kveld før lukkøye dukker opp ;D
Varmen i denne omgang er bare for å få fart på herdingen, ideelt sett bør epoxyen herde sakte og rolig - for så få en oppvarming etterpå for ytterligere herding. Men til dette bruket så er det ikke nødvendig.
Ikke er ovnen stor nok til kabinettene heller, muligens jeg må vurdere å bruke badstuen som "bakestue"... O0
Total masse EG med kabinettmål (84x130mm) ble 1660g (dvs 40kg EG/kabinett)
Helt utrolig hva man gjør for godlyden:=)
Nå skuffer du fælt, jeg trodde du skulle ta'n helt ut og kjøpe inn en egnet ovn.
En lokal 1000-kunstner blandet inn bakepulver i epoxyen, Det ble en hard "svamp" som var knallhard og veide overraskende lite.
En inspirasjon til membranfremstilling..Greit nok at frua handler inn fra storkjøkkenfirmaer - det spørs om ikke den ovnen der W er i drøyeste laget....selv til mitt bruk
Mikroskopiske glasskuler er gull verdt innblandet i epoxy om man ønsker mye volum men minimum av vekt, bakepulver funker nok på samme måte vil jeg tro.
Testkabinettet er tatt ut av ovnen, satt på kjøla og innvendig støperør er nå tatt ut. Netto volum (med element men uten diffusor) ender på reelle 2,3L.
Knoketesten viser meget gode takter...
Arbeidet fortsetter ila helgen med å gjøre kammeret ferdig. Så kan penn, papir og måleapparatet hentes frem sammen med ull, filt og Flexi-A 8)
Quality times......Apropos knoketesten, tok EG-kabinettet med inn til mine gamle LA´s og sammenlignet...det er ingen likhet
På to-do listen:- Finne frem plugger/kabler for testkrets
- Installere REW på en laptop med audio IN/OUT
- Bli kreativ med innvending demping og måle...måle..måle
- Trampe bort i frustrasjon
- Vende lettere optimistisk tilbake...la hammer ligge igjen på roterommet
- Måle...måle..måle mer
Opp mot 80kg per kabinett (all-inclusive)
Jeg vurderte i et kort øyeblikk en sandwichkonstruksjon med veldig myk/lett 3mm balsa som kjerneBygd i balsa?
Men det får bli forbeholdt modellflyene i stedetOkay - testkrets er komplett og første omgang med REW Impedanstesting utført ;D
Dette er ikke noen kvalitativ testrunde, jeg var bare nysgjerrig på hvilke tendenser som forelå.
Får lese meg opp på å tolke impedanseplot i kveld, i dag blir det kompistur med fiskestang
Om noen har noen gode input eller referanser, kom gjerne med dem
Første reelle test, "grovsampling":
For å spørre litt dumt, hva er et "riktig" target?
Hvilke tendenser gjelder det å luke vekk / fremheve?
Sist redigert: -
-
Laster inn…
Diskusjonstråd Se tråd i gallerivisning
-
Laster inn…