SigbergAudio
Bransjeaktør
Se på de bildene jeg akkurat postet.Om du setter deg ned å tegner et element og lager alt selv. En annen gjør det samme. Mener du fortsatt at de blir så påfallende like?
Se på de bildene jeg akkurat postet.Om du setter deg ned å tegner et element og lager alt selv. En annen gjør det samme. Mener du fortsatt at de blir så påfallende like?
Enig, og der er det ikke detaljer som er like. Enda dette er merker som sikkert tar litt av hverandre for enkelhet og mer profitt.Ingen av disse er fra samme produsent.
Vis vedlegget 750997
Vis vedlegget 750999
Vis vedlegget 751000
Vis vedlegget 751001
De tre nederste er da mye likere hverandre enn Snickers sitt og den 24" du henviser til.Enig, og der er det ikke detaljer som er like. Enda dette er merker som sikkert tar litt av hverandre for enkelhet og mer profitt.
Forstå meg rett. Kan være at samme fabrikk har produsert elemente til Snickers som de stereo integrity. De er ikke like store, helt annen oppbygning, men detaljer er like. Jeg trodde stereo integrity laget alt selv, men er kanskje få fabrikker som lager for selv design?
Her er det store likheter.... samme dim. (15"), begge er for bass, begge er runde. Tilfeldigheter?
Vis vedlegget 751015
Stort sett alle ferdigprodukter er et konglomerat av underleverandørers komponenter, uansett vare nær sagt. Forøvrig så betyr ikke det at alle slike komponenter ER like- de kan bestilles skreddersydde og med totalt forskjellige egenskaper og fortsatt "se" ganske like ut på overflaten. Men hvor vil du egentlig med alt dette - i en seriøs kompetansepreget tråd som er startet av en person som på en seriøs måte driver utvikling?Forstå meg rett. Kan være at samme fabrikk har produsert elemente til Snickers som de stereo integrity. De er ikke like store, helt annen oppbygning, men detaljer er like. Jeg trodde stereo integrity laget alt selv, men er kanskje få fabrikker som lager for selv design?
Les deg litt opp på hvordan et dynamisk høyttalerelement fungerer. De største synlige forskjellene vil være om kurven er presset eller støpt, og om magnetsystemet er basert på ferritt eller neodymium. Hvis det er Nd har man litt fler frihetsgrader til formen på magneten, inkludert innvendig slug eller utvendige stabler. Uansett er ikke dette de viktigste egenskapene eller designvalgene for en driver. De er på innsiden og ikke synlige.Om du setter deg ned å tegner et element og lager alt selv. En annen gjør det samme. Mener du fortsatt at de blir så påfallende like?
vi avslutter, ikke dette som var ment.Trodde faktisk han amerikaner satt å laget alt hjemme og ser detaljer er like. Det var alt. Jeg er ferdig.Les deg litt opp på hvordan et dynamisk høyttalerelement fungerer. De største synlige forskjellene vil være om kurven er presset eller støpt, og om magnetsystemet er basert på ferritt eller neodymium. Hvis det er Nd har man litt fler frihetsgrader til formen på magneten, inkludert innvendig slug eller utvendige stabler, men med ferritt er frihetsgradene mer på innsiden og ikke like synlige.
Slik kan et ferrittelement se ut, her franske PHL 3340:
Vis vedlegget 751025
Noen ganger tilbyr produsenter samme høyttalerelement med enten ferritt eller neodym. Da er forskjellen fort mindre enn den ser ut til. Det kan f eks se slik ut, her fra tyske BMS:
Vis vedlegget 751028
Vis vedlegget 751029
I beste mening: Du dummer bare ut deg selv. Gå og lek et annet sted enn i denne tråden.
Synes ligesom LarsMartin at der er mange ligheder pånær lige magnetsystemet.Les deg litt opp på hvordan et dynamisk høyttalerelement fungerer. De største synlige forskjellene vil være om kurven er presset eller støpt, og om magnetsystemet er basert på ferritt eller neodymium. Hvis det er Nd har man litt fler frihetsgrader til formen på magneten, inkludert innvendig slug eller utvendige stabler. Uansett er ikke dette de viktigste egenskapene eller designvalgene for en driver. De er på innsiden og ikke synlige.
Slik kan et ferrittelement se ut, her franske PHL 3340:
Vis vedlegget 751025
Noen ganger tilbyr produsenter samme høyttalerelement med enten ferritt eller neodym. Da er forskjellen fort mindre enn den ser ut til. Det kan f eks se slik ut, her fra tyske BMS:
Vis vedlegget 751028
Vis vedlegget 751029
I beste mening: Du dummer bare ut deg selv. Gå og lek et annet sted enn i denne tråden.
Fra SI sine nettsider: Each IB-24 subwoofer is hand-built here in North Carolina.Vet dere at det det ikke er laget på samme fabrikk som stereo integrity?
Men et element består jo av x antall forskjellige komponenter. Mener du at Snickers burde lage et element som ikke består av delene som trengs for å bygge et element?Om du setter deg ned å tegner et element og lager alt selv. En annen gjør det samme. Mener du fortsatt at de blir så påfallende like?
Takk for svar. Dette jeg lurte på.Jeg tror @Snickers-is kan fortelle litt om hvordan høyttaler elementbransjen opererer.
Det finnes leverandører i asia som kan selge deg "ferdige" løsninger (søk på Alibaba.com) med ditt navn på elementet, til de store "komplette" høyttaler produsenter som designer alt in-house og setter sammen dette selv for sine egne høyttalere.
Det finnes en stor underleverandørbransje som lever kun av å levere del-elementer som fekse chassis, membraner osv.
Dvs du "lett" kan designe og få bygget ditt eget element (Dette ligner litt på på Stereo Integrity).
Voice coil magazine er magasinet som ser på underliggende deler i en høyttaler. De har annonser fra underleverandører til elementbransjen
Voice Coil Magazine
Concise, timely and accurate, Voice Coil is your one-stop source to stay competitive in the loudspeaker industry!audioxpress.com
Her er en oversikt på leverandører til den delen av bransjen
https://www.loudspeakerindustrysourcebook.com/liscategories
About Us - the loudspeaker industry sourcebook
Learn about the loudspeaker industry sourcebook. We're here to serve the speaker related companies - products & services industry.www.loudspeakerindustrysourcebook.com
Som flere er inne på her finnes det en stor industri for dette, og det kan utvikles drivere på mange ulike nivåer.Jeg tror @Snickers-is kan fortelle litt om hvordan høyttaler elementbransjen opererer.
Er det SLOB/Ripol-løsning han planlegger?Kameraten min skal ha 15» til mellombass.
4 sett av 2 stk elementer mot hverandre uten kasse.
Kan dine brukes? Mener jeg leste dine er designet for kasse, men om motorstøyen er lav kan de kanskje brukes likevel?
Slik jeg har forstått er det en isodynamisk tweeter der alle magnetene er plassert bak membranen. Mener dette skal være mye samme konstruksjon som begynte sitt liv i Raidho og Eben i sin tid.Det de kaller «planar ribbon» diskant (og skryter av at den er fri for trafoer) ser veldig ut som en AMT pleated diaphraghm diskant, som er noe annet enn en bånddiskant, og som aldri har behøvd noen trafo med mindre man har tenkt å drive den fra en rørforsterker. Impedansen på en AMT er gjerne resistive 5 ohm eller så, flatt gjennom audiobåndet. Historiefortelling.
Jeg har begrenset kunnskap på temaet, men det virker jo som et seriøst prosjekt, blir usikker på om det er lagt faktorer til grunn som ikke er rent matematiske, linolje og silke har jo også svorne tilhengere og de kan ikke beskyldes å være plaget av forfengelighet, som det er nok av i hifi bransjen. Nå skal det tilføyes at jeg har tro på både kabelforskjeller og kryobehandling. Synes uansett at dette var et friskt tilskudd - takker for et mer objektivt syn !Første reaksjon fra min side var «…men hvorfor?» Syntes likevel linken var interessant, inntil de begynte å snakke om kortslutningsring av sølv, kryogenisk behandling, og Ansuz Darkz føtter under kreasjonene. Prislisten ser ut deretter - ting man rolig kan avvise som sludder nesten dobler prisene. Da blir jeg også ganske mistenksom til «teknologien» deres, og det hjelper ikke at det ikke ser ut til å finnes noen uavhengige målinger noe sted. Skeptisk…
Vis vedlegget 751394
Men Snickers har langt bedre forutsetninger for å si noe om hvorvidt en høyttalermotor bestående av Nd-ringer og en kobberring i det hele tatt gir mening. For meg ser det mer ut som historiefortelling om noe som stort sett er lagd for å være «annerledes».
Det de kaller «planar ribbon» diskant (og skryter av at den er fri for trafoer) ser veldig ut som en AMT pleated diaphraghm diskant, som er noe annet enn en bånddiskant, og som aldri har behøvd noen trafo med mindre man har tenkt å drive den fra en rørforsterker. Impedansen på en AMT er gjerne resistive 5 ohm eller så, flatt gjennom audiobåndet. Historiefortelling.
Ja, er nok en lang vei, men kjapt å gjøre om til baffel om det går helt skeis. Det er laget en sub som er tilsvarende konsept.Man kan trygt si at der lager han seg en del utfordringer ja. Det blir noen enorme moder ved dipol-peaken for hver driver, og de kommer ganske høyt i frekvens. Det gjør heller ikke saken enklere med så mange delefrekvenser.
3 uforståelige ting...Som flere er inne på her finnes det en stor industri for dette, og det kan utvikles drivere på mange ulike nivåer.
Det mest vanlige er at man spesifiserer en custom variant av en driver produsenten allerede produserer. Da spør man gjerne hva produsenten har som ligger i nærheten av gitte parametere. Ofte skyldes dette at man ønsker å putte driveren inn i en kasse med et annet volum, ønsker en annen tuning, eller kanskje mer slaglengde. Men minst like ofte skyldes dette at man ønsker at driveren skal se annerledes ut enn den andre har tilgang på å kjøpe.
En prosess som minner om ovenstående er der man ønsker en driver med gitte egenskaper og spør produsenten om dette. Da vil man som regel få en driver basert på noe produsenten har laget fra før, med mindre man har veldig spesifikke ønsker som ikke lar seg forene med eksisterende komponenter.
I tillegg har vi underleverandørene. De har en del å si for hvor mye custom man i hvert enkelt tilfelle kan eller bør gjøre. Det er for eksempel ganske enkelt å lage en ny variant av en membran med et nytt materiale på eksisterende tooling. Må man over på annen tooling begynner det å koste. Men utvalget av former er enormt, og det aller meste kan kuttes. Det betyr for eksempel at vi kunne velge en membran under gitte kriterer, i dette tilfellet en kurvet membran med en viss radie, og få den kuttet til riktig inner og ytterdiameter. Det er mange pulp-varianter å velge i, så her gikk vi for den hardeste som i kombinasjon med en spesiell coating gir en, til papir å være, ekstremt hard membran. Man justerer da massen ved å justere konsentrasjonen og prosesstiden.
Chassis var det aldri aktuelt å åpne ny tooling for. Det valgte chassiset har stor åpenhet, stor spider-landing, stor høyde fra spider landing til bunn, og jeg synes det ser bra ut. Samme produsent lager veldig mange av de chassisene vi er vant til å se fra ulike produsenter.
For surround og spider var det litt som med membranen, man velger ut fra eksisterende toolinger i den grad det lar seg gjøre.
Magneter og spoler er i stor grad "nullkostnad" selv om det er utenfor standard. Så selv om magnetene lages i formverktøy er det ikke noe problem å få laget sine egne. Materialene er i stor grad standardisert i bransjen, selv om det eksisterer 2-3 ulike spesifikasjonsstandarder som det ikke er like lett alltid å oversette mellom.
Ståldelene og kortslutningsringene er 100% custom da disse er maskinert. Det finnes også noen støpte varianter, og noen stansede, men jeg bruker ikke slike deler. Dette har både med materialene, formbarheten og formfriheten å gjøre.
Det man ser når man ser på motoren er en topplate med en aluminiumsring oppå. Begge er ganske "uinteressante" da de er helt flate. Diameteren på aluminiumsringen er tilpasset innfestingen til chassis selv om den også er en kortslutningsring. Diameteren på topplata er justert til magnetenes diameter fordi dette er den løsningen som gir høyest fluxtetthet. Mange tenker intuitivt at 100% lik diameter som ringene gir høyest flux, men slik er det altså ikke. Derfor kan det se ut som at disse delene ikke er nøyaktig laget. Men tykkelsen på topplata er nøye valgt ut fra tilgjengelig magnetkapasitet og motorgeometrien forøvrig.
Men den kanskje mest komplekse delen er T-yoken, altså kombinasjonen av bakplate og polstykke. Denne er 100% designet fra bunnen av. Den er 18mm tykk inn mot polstykket, og da jeg designet den tenkte jeg "den likner på en typisk langslags driver med bumped back". En bumped back er en løsning man bruker for å gi litt mer plass til spolen når den skal slå langt. I denne motoren var det ikke behov for det, men det var behov for å unngå at den gikk i metning for tidlig, derfor måtte den bli tykkere på vei inn mot polstykket. Videre er polstykket designet med variabel tykkelse, og en forlengelse, som til sammen fyller 3 oppgaver. Den ene er å balansere kraftfaktoren rundt nullpunktet, både for positiv og negativ polaritet. Den andre er å balansere induktansen rundt nullpunktet. Når disse to er på plass får man bort DC-faktorene i motoren. Den tredje faktoren er at det er lagt inn massiv metning rundt magnetgapet. Utenfra, altså via topplata, er dette enkelt fordi arealet blir mindre og mindre på vei inn mot gapet. Men fra innsiden må man designe polstykket så man får maksimalt effektiv overføring av flux fra bunnen av magneten.
Det er faktisk veldig lett å merke at mange av produsentene ikke er vant til å få alle delene i motoren 3D-tegnet med toleranser, materialkvaliteter og alt ferdig. Men straks de innså at de ikke skulle designe noe, eller avvike fra tegningene, var det plain sailing. Da fungerte driverne også slik i praksis som på simuleringer. På de to første prototypene var det gjort feil, altså fulgte rett og slett ikke prototypene tegningene, og da leverte heller ikke driveren slik den skulle.